折弯机模具的维修：过盈配合的零件通过锤击和打滑进行拆装，存在劳动强度大、效率低、不安全、易断裂、加热操作困难、维修成本增加等缺点。支架顶部安装有活塞杆垂直向下的液压缸，活塞杆下端安装有压头。工作台水平固定在活塞杆下部的支架上，与油泵连接的油管通过换向阀与液压缸连接。零件通过液压油缸的压力加载和卸载，没有猛烈的锤击撬动，不损坏零件，不发热，不耗能，安全可靠，节能，安装精度高。
折弯机模具设计的关键之一是合理选择导向结构和导向长度；同时要求导轨表面耐磨，磨损后的间隙易于调整和修复，提高使用寿命。折弯机模具导轨表面的挤压应力值是造成磨损和降低使用寿命的重要因素，因此需要仔细分析应力情况，进行计算，使挤压应力不超过规定值，并采取相应的润滑措施，保证充分润滑。
目前折弯机模具的滑块由固定在机身立柱上的45°斜导轨导向。为了提高耐磨性，方便维修，通常在滑块导轨面镶嵌青铜垫板；机身导轨由耐磨铸铁或淬火钢制成。为了减小导轨之间的间隙，提高刚度和导向精度，折弯机模具也采取了一些措施来满足这一要求。
首先，加长折弯机模具中滑块的导轨尺寸。一般导向长度与滑块跨度的比值是0.3-0.6，现在这个比值已经达到1.2-2。由于导向面加长，导向精度大大提高；在偏心载荷作用下，导轨表面的挤压应力相应减小，从而延长了使用寿命。
其次，折弯机模具采用中心导柱，即在滑块中间直接刚性固定一个方形导柱，导柱在固定在上横梁方孔内的可调导轨上滑动。因为导柱要有足够的截面，可以承受偏心荷载下的弯矩。
此外，折弯机模具的中心导柱结构可以在不增加滑块高度的情况下，大大加长导向长度，提高导向精度，大大降低导轨面上的挤压应力。但由于中心导柱占据中间位置，滑块只能由设置在中心导柱两侧的油缸驱动。
